干式复合成品中经常会出现气泡、起皱 、黏结不牢等缺陷 。 （1）提高胶黏剂的浓度或选用湿润性好的胶黏剂太稀或湿润性差的胶黏剂容易流淌 ，使基材上胶不均匀，从而易出现纵向或横向流水纹。上胶量少的部分很可能出现气泡
。可以通过提高胶黏剂的浓度或是选用湿润性好的胶黏剂来减少气泡的产生。

（2）基材电晕处理有些塑料薄膜基材表面黏附胶黏剂的能力差
，为了提高这类基材表面的黏附能力，保证涂布质量 ，要求基材的表面张力要达到42～56mN/cm左右 。可以在涂布前增加一套电晕处理器对基材表面进行电晕处理
，使表面起毛，以达到增强表面张力的作用,这样就能提高基材表面的涂胶量以避免气泡产生
。

（3）正确安装与调节刮刀　在涂布时 ，涂胶量的大小主要取决于网纹辊网穴的深浅
，网穴越深涂胶量越多，网穴越浅涂胶量越少。正确调节刮刀可以保证上胶量更加均匀 ，从而减少或避免气泡出现 。在实际操作过程中
，以用压锤法来调整刮刀压力为宜包装设计，刮刀的压力一般在200～400kPa
。涂布时 ，如果刮刀作用在网纹辊上的压力过小
，在有杂质混入时，就容易将刮刀顶起来形成缝隙 ，使涂布不均匀。由于网纹辊表面是不平滑的标准及认证，如果刮刀安装的角度过大
，在它高速运转时，弹性刮刀片容易发生震动或跳动 ，使胶液弹起来
，引起涂布量差异增大 。一般刮刀与网纹辊接触点的径向夹角选择在15～30之间
。包装安全刮刀平整，则涂布量均匀 ，否则
，涂布量差异变大。刮刀的平整度取决于刮刀的安装方法，另外也可能与刀架槽内部或刀片、衬片上粘有杂质有关 。因此 ，在安装刮刀时应先擦净衬片
，然后将新刀片放在衬片后面，装入刀架槽内
。旋紧刀背螺丝时 ，应先从刀片的中间开始逐渐往两边拧紧
，并且两边要轮流拧紧。为防止刀片翘曲，旋紧螺丝一般要经两三遍完成洗涤用品包装 ，一边旋紧螺丝，一边用布来夹紧刀片与衬片
，并用力向外侧拉紧，这样装配完的刮刀就比较平整了 。

（4）合适的烘干温 ，可以使基材表面的胶黏剂充分干燥术语
，一般干燥温度调节至80～100℃为宜。若干燥温度过高，胶黏剂表面已经结皮 ，表面以下的部分还未干透
，使废气难以逸出，就容易出现起泡
。相反印刷商巡礼 ，干燥温度太低
，胶黏剂无法彻底干燥，经过了一段时间复合后的成品 ，由于胶黏剂自然挥发
，也会形成气泡。复合时提高复合加热辊的温度
、减小复合角度耗材，有利于气泡排出复合膜 。

（5）调节复合压力与速度复合压力不够 ，容易产生气泡，提高复合膜的压合温度和复合压力
，就能大大减少气泡
。由于两个复合辊的接触为线接触，所以降低设备的运行速度就可以增加复合辊间的压贴时间印刷市场 ，使气泡充分从复合膜中排出
，也有利于减少气泡。整合另外，为防灰尘黏附在薄膜的复合表面上 ，需要清洁网纹辊和薄膜
，清洗复合辊数码印刷印后加工，注意环境卫生 。 （1）降低牵引基材的张力薄膜拉伸过大 ，定型不够
，冷却收缩时容易引起复合膜起皱
。适当地降低基材的运行张力可减少起皱。

（2）调整基材的平整度如果装配在干式复合机上的各导辊有平行度误差，那么一些塑料薄膜类基材就容易在导辊上产生皱褶 。生产时 ，可以通过调节调偏辊的位置来调节基材的平整度
。当然个性化印刷
，我们也可以在复合前的适当部位增添一些展平辊或弯曲辊来舒展薄膜。

（3）调节复合辊压力在生产过程中，应特别注意调节两复合辊间的复合压力 ，复合压力不均，例如压力太高
，最容易引发复合膜起皱 。　另外，清洗复合辊 ，更换已损坏的橡胶压辊
，也能避免复合成品起皱
。设计时，如果在复合前增加一根预热辊对第二放卷基材表面进行预热 ，使第二放卷基材与涂布基材复合前的温度基本保持一致其他
，还可防止复合膜冷却后出现卷曲变形。 （1）提高涂胶量, 涂胶量太少或部分基材表面未涂覆胶黏剂，会导致复合时两基材难以贴合 。我们可以选用网穴较深的网纹辊 ，或通过增大橡胶辊压力及减少刮刀与网纹辊的接触压力来增加基材表面的涂胶量。对于一些塑料薄膜基材
，可以在涂布前进行电晕处理，使其表面起毛惠普 ，从而提高基材吸附胶黏剂的能力
，使其表面的涂胶量增加
。

（2）选用合适的烘干温度过高或过低，都会影响复合膜的黏结牢度。涂布基材干燥时受热温度过高或经过高温蒸煮 ，会使胶黏剂的表层被炭化，从而破坏胶黏剂的黏结能力 。干燥温度太低厂商信息
，则胶黏剂固化不彻底，胶黏剂的黏性较差 ，复合不牢且经过一段时间后
，复合膜中易形成气泡，破坏产品的复合质量
。当然我们可选择耐高温和耐蒸煮性良好的胶黏剂数码印刷机 ，以适应较高温度的烘干
，例如选用聚氨酯胶黏剂。

（3）适当增加复合压力复合压力过大或复合辊两端压力不均，会引起复合膜表面皱褶,复合后皱褶处形成空隧道 ，影响成品黏结牢度 。适当增加复合压力有利于提高复合的黏结力
。　另外
，为了提高复合膜的黏结效果和质量乳品包装，要尽量避免异物、灰尘等杂物黏附在胶黏剂上或是基材复合表面上。结束语操作时 ，要仔细观察生产过程中出现的各种问题和故障
，合理运用上述方法来排除故障 。当出现多个问题或故障时，采用某种单一方法可能无法兼顾 ，此时应避轻就重包装机械，重点解决关键问题
，然后选用其他方法逐一解决次要问题
。

在工艺中经常出现各类小气泡，其实气泡只是个笼统的概念 ，它不一定是鼓起的
，只要两层膜之间未完全贴合，透明度就有差异 ，也就是我们常说的气泡。

1）上胶量不足产生的气泡 。上胶量不够是个相对的概念
，不印刷的复合膜，上胶量在1.8～2.2g/m2就够了 ，印刷复合膜最好是2.8 g/m2以上
。决定上胶量的因素除了剥离强度外
，涂布的流平性是重要的因素，而涂布的流平性除了上胶量对它有影响外 ，是否采用匀胶辊
，基材 、胶的表面张力，胶的粘度都有会对它产生影响 ，综合条件好的，上胶量可适当降低。

2）干燥不良产生的气泡 。透明的复合膜上表现为“雾蒙蒙”的
，透明度差。调节干燥能力首先取决于设备的干燥系统，其次考虑上胶量 ，上胶量越大对干燥能力要求就越高
。

在实际生产中
，有时干燥很充分，上胶量也不少 ，而刚下机的复合膜还是有气泡
，其实刚复合好的产品没有一点气泡是不太可能的，小的气泡经过熟化能消除 ，因为不含溶剂但没有充分固化的聚氨酯胶有一定的流动性
，温度越高流动性越大，分子量越大流动性越小 ，固化的实质就是分子量不断增大的过程
，熟化室中的复合膜，粘合剂在温度的作用下缓慢流平 ，大气泡缩小，小气泡消失
，直至粘合剂的分子量增大到胶不能流动为止，有经验的操作工能看得出多大的白点能消失 ，如没有把握
，可先把样品放进80℃烘箱中30min检查气泡是否去除，同样大小的气泡 ，低粘度的胶能消除
，而高粘度胶可能不行，这是因为50%高粘度胶分子量大 ，流平性差。

3）堵版产生的气泡 。涂布辊长时间未用洗版液清洗
，而造成堵版
。堵版分两种：一种是突发性的，因涂料复溶性差和操作中转移率不断下降造成。这类堵版如未能找出原因及时排除 ，仅靠停车擦版只能维持一时
，马上又故态复萌 。另一种堵版是渐变型的，严格地说不能算故障 ，因为每次复合后不可能把网纹辊中的残胶完全清洗干净，残胶日复一日地在网孔底沉积并固化
，上胶量慢慢变小，小气泡也渐渐产生 ，由少变多
，由小变大，终因某一天做产品要求特别高或复合较厚的膜 ，小气泡变得不可容忍
，这时要用专门的洗版液清洗网纹辊，问题是解决了 ，却不是一种好的生产习惯
，因为之前已有大量介于合格与不合格之间的产品被生产出来，我们提倡定期测量上胶量 ，当上胶量递减至预定值时就清洗版辊
。

4）较厚的薄膜从复合热辊处带进空气
，产生气泡，较厚的薄膜挺度大 ，如果压辊和热辊之间的压强不够，容易带进空气
，最简单的解决方法是是增加涂布量。

5）复合热辊和压辊不平整产生气泡，不平整的地方带进空气 ，产生气泡
，这类气泡周期性地出现 。另一类重要却容易被忽视的原因是压辊的两端轴承部分磨损或有微小气泡，造成与热辊之间不平行 ，也会产生气泡
。

6）因熟化温度不够
，未能消除气泡。复合膜一下机就没有气泡较为少见，而熟化能消除小气泡 ，因为刚脱溶剂尚未固化的双组分聚氨酯胶
，温度越高流动性越大，我们称为“二次流平 ” 。同样的温度 ，分子量大的胶流动性差
，应当适当提高温度
。熟化室温度不够消除不了气泡，复合热辊温度不够也会产生气泡 ，加热的目的是使干固的胶粘剂熔化，流动
，消除小孔洞，小缝隙 ，在压力下排出空气
，使二层膜紧密熨合。一般复合设备涂胶基材紧贴热辊，热量从胶层传递至CPP或PE ，这类设备在第二放卷基材导辊之间设有预热辊
，但大多数客户都不使用，即不加热 。当气温低 ，PE或CPP较厚时
，虽然复合热辊温度不低，但较厚的PE或CPP热量大 ，热辊压合过程短暂的时间不能使基材温度迅速上升
，两层膜一边热一边冷，中间的胶粘剂流动性大打折扣 ，产生气泡也就不奇怪了。

7）设备工艺原因
。镀铝膜复合印刷基材，如产生气泡
，在印刷膜浅色部分看起来是白点。气泡部分两层基材未密切贴合，不一定是圆鼓鼓的凸起状 ，但严重的干燥不良形成的气泡倒是鼓起的
，大的像芝麻粒 。产生这类气泡的原因有的是胶粘剂未干透，有的是油墨溶剂干燥不充分造成 ，经常出现在大面积叠印的部分
。某些小印刷机还在使用红外线干燥箱
，大面积叠印时残留溶剂量高达100mg。轻微干燥不良虽没有鼓起的大气泡，只形成细微的小气泡 ，却影响膜的透明性
，当气泡足够小时，能透过某些薄膜释放溶剂 。如同样的工艺条件 ，PET复合铝箔时有气泡
，而BOPP复合铝箔熟化后气泡会消失
。

希望对你有帮助。